油浸式電力變壓器油中溶解氣體的檢測對于變壓器早期故障診斷和保障電力系統**穩定至關重要。乙炔是主要的故障特征氣體之一，為實現其含量的檢測并為變壓器絕緣故障類型和嚴重程度提供決策依據，采用水熱法結合層層自組裝技術制備了納米銀及氧化錫修飾石墨烯(Ag@SnO2/rGO)薄膜傳感器，并通過掃描電子顯微鏡（SEM）和X 射線衍射儀（XRD）對薄膜結構進行了表征，開展了乙炔氣體的敏感特性實驗。研究結果表明：納米銀及氧化錫修飾石墨烯薄膜傳感器在較低的工作溫度下對乙炔氣體具有較好的靈敏度，且該傳感器具有良好的響應–恢復特性、重復穩定性、選擇性和低檢測限。該研究可為變壓器故障氣體快速檢測及故障診斷提供重要指導。
通過水熱法合成了多種單維度納米二氧化錫材料，并結合旁熱式氣敏傳感基底，研究了多種傳感器元件對乙炔氣體的氣敏響應特性。研究結果表明，不同形貌的二氧化錫氣敏傳感器對乙炔氣體表現出了不同的敏感特性，其中花狀納米二氧化錫在360 ℃溫度條件下對乙炔表現出*佳的氣敏特性，對體積分數為10?4 的乙炔氣體靈敏度為38%，響應–恢復時間也較快。但由于存在交叉敏感、傳感器漂移、加熱功耗大等諸多問題，所以單純的MOS 氣敏傳感器在多組分氣體檢測應用領域具有很大的局限性。隨著新型碳基納米材料的發現及制備工藝的逐漸成熟，微型化、高性能、低成本氣敏傳感元件的制備成為可能，也為變壓器故障特征氣體的檢測研究提供了一種新方法。為實現變壓器油中溶解氣體乙炔含量的高性能檢測，本文采用水熱法結合層層自組裝技術在叉指電極器件上制備了一種納米銀及氧化錫修飾石墨烯（Ag@SnO2/rGO）薄膜傳感器，然后采用掃描電子顯微鏡和X–射線衍射儀對薄膜結構進行表征，并通過實驗研究了該傳感器對乙炔氣體的敏感特性。
1 實驗
1.1 材料制備
實驗中所用的氧化石墨烯(GO)采用超聲法制備，含有多種含氧官能團(羧基、羥基、環氧基等)，微片直徑范圍為2~5 μm，厚度范圍為0.55~1.2nm。納米氧化錫則是采用水熱法，以質量為24 mg的SnCl4·5H2O 為前驅物，在120 ℃的恒溫恒壓條件下加熱12
h 時間制備而成的。實驗過程中所用到的聚陽離子溶液為聚二烯丙基二甲基氯化銨溶液(PDDA)，聚陰離子溶液為聚4–苯乙烯磺酸溶液(PSS)。
1.2 氣敏傳感器制作
在襯底上采用濺射、光刻及蝕刻等工藝制備有叉指回形Cu/Ni 金屬電極。電極線寬和間隙寬度均為200 μm，厚度為20 μm。氣敏傳感器敏感薄膜采用層層自組裝工藝進行制備而成。在叉指電極上進行前導層(PDDA/PSS)2 組裝之后，采用納米金屬氧化物代替聚陽離子，GO 代替聚陰離子依次進行靜電誘導自組裝。具體過程如下：首先將叉指器件浸入到PDDA水溶液中10 min 時間，再用去離子水輕輕洗滌并用氮氣吹干，隨后再將叉指器件放入PSS 溶液中10min 時間，取出后同樣進行去離子水洗滌與干燥處理。重復進行1 次該過程，即得到自組裝完成的(PDDA/PSS)2 前導層。前導層組裝完畢后，將叉指器件依次浸入納米二氧化錫溶液及氧化石墨烯水溶液中各15 min 時間進行自組裝，循環5次，然后用去離子水洗滌并在氮氣中干燥處理得到薄膜傳感器。為了增強氣敏傳感器的靈敏度，實驗中在自組裝薄膜表面采用浸漬法沉積了1 層活性納米銀粒子，得到Ag@SnO2/rGO 薄膜傳感器。然后將該傳感器置于加熱箱中在200 ℃的高溫環境下加熱4 h時間對GO 熱還原，即可完成Ag@SnO2/rGO 薄膜傳感器的制備。
結論
1）采用水熱法結合層層自組裝技術在叉指電極襯底上制備了Ag@SnO2/rGO 薄膜傳感器，并采用SEM
和XRD 等技術對薄膜結構進行了表征，表征結果證實了該薄膜材料的成功制備。2）開展了乙炔氣體的敏感特性實驗，實驗表明該傳感器在90 ℃溫度下對乙炔氣體的氣敏性能*佳，而且展示了良好的響應–恢復特性、重復穩定性及選擇性。
